Руската авиационна фабрика закупува 3D принтер от Китай за надграждане на изтребители

Обединената авиационна производствена група на Русия публикува публикация на руския уебсайт zen.yandex на 19-ти, в която се посочва, че в годишния конкурс на проекта за подобряване на производствената система, провеждан от групата през 2019 г., авиационният завод "Сокол" в Нижни Новгород (част от MiG) Главният инженер по дизайн на бюрото Алексей Лианкин спечели две награди: „Дизайн, структурна поддръжка, тестване на полети“ и „Бързи резултати“. Разбира се, че авиационната фабрика „Сокол“ използва нестандартен, но ефективен метод за ремонт и модернизация на самолета чрез отпечатване на части с 3D принтер.

Преди това авиационната фабрика откри проблем по време на поддръжката и модернизацията на прехващача МиГ-31: новопроизведените части не винаги отговаряха на необходимите параметри и нямаше пропаст между тях и съседните структури. Тоест, той не може да бъде прикрепен към повърхността и не съвпада с монтажния отвор. По-късно беше установено, че въпреки че частите са произведени в съответствие с чертежите за масово производство на самолета, самолетът, произведен от авиационната фабрика „Сокол“, не съвпада напълно с параметрите на чертежите и е възможно да възникнат грешки по време на първоначалното сглобяване.

Освен това изтребителят МиГ-31 е в експлоатация повече от 30 години и е претърпял многократни ремонти, а за ремонта е отговорен не само авиационният завод "Сокол", но и другите инсталации за поддръжка на авиацията. Резултатите от всеки ремонт не винаги са точно документирани.

„Оказва се, че сме отделили време и пари за разработване и производство на части, но не успяхме да ги инсталираме“, казва Алексей Ленкин, главен инженер по проектиране в проектантското бюро на авиационните заводи „Сокол“. По време на поддръжката и модернизацията на G-31 около една пета е новопроектирана от руската група за обединена авиационна производство, а частите, произведени в авиационния завод „Сокол“, трябва да бъдат преработени.

Въпреки това е много скъпо да измервате, разгръщате и възпроизвеждате всяка част поотделно, а първата част сама плаща висока цена. Средно отне 340 часа от пускането на задачата за проектиране до откриването на „проблеми“, а цената беше много висока. Средната производствена цена на първата партида части, включително откриването на структурни грешки след приключване на производството, беше между 2000 и 78500 рубли. А някои части трябва да бъдат преработени два пъти или дори три пъти.

В този случай Лианин започна да търси начин да открие проблеми на етапа на проектиране. За тази цел той мислеше за 3D принтери, защото прототипи на бъдещи продукти могат да бъдат отпечатани на 3D принтери, преди да завършат дизайна на документа.

Проектът на Лиенкин предизвика разгорещени дискусии в конкурс, проведен от United Aviation Manufacturing Group на Русия. Колеги от други компании го попитаха: "Купувате ли принтер за нередовна употреба или купувате отделни части, за да го сглобите?" Лиенкин отговори: „Ние това е част, която купих.“ „Къде я купих?“ „От Китай.“ „Можете ли да ми кажете къде да купя в Китай?“ Лиан Джин каза с усмивка: „Можете да го купите на уебсайта. "Ентусиазирани аплодисменти.

Лиан Джин каза: „Сега самият дизайнер тества частите с помощта на персонала на сервиза. Това е удобно, защото ако несъответствието бъде открито по време на проверката на отпечатания прототип, самият дизайнер веднага ще го види. Дизайн Инженерът може незабавно измерете отклоненията и решете как трябва да бъдат модифицирани. "

След въвеждането на 3D дизайна на частта, преди да бъде завършен проектният документ, може да се извърши 3D отпечатване на прототип и пробна инсталация на продукта. Различен от предишния процес, новият цикъл не изисква производство и включва само 4 етапа вместо 10 етапа, а времето, което отнема, е само 1/11 от първоначалния, общо 29 часа.

Първоначално целта на аерокосмическата инсталация беше да намали разходите за коригиране на грешки до 1/11, но сега резултатите доказват, че цената е само 1/75 от оригинала, а ефектът от използването на 3D печат значително надхвърля очакванията на персоналът за научноизследователска и развойна дейност. Разбира се, че преди въвеждането на 3D печат средната цена на производството на части надвишава 22 000 рубли. Персоналът на самолетите първоначално се надяваше да намали разходите до 2000 рубли след въвеждането на 3D печат, но сега само 300 рубли. Това каза, че разходите за намиране и коригиране на грешки по време на процеса на проектиране са намалени с 98,7% поради използването на 3D прототипиране.